产品展厅
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一、油缸耐压实验台-油缸内外泄漏测试设备产品介绍：
本试验台是依据GB/T15622—2005《液压缸试验方法》开发出液压缸出厂试验台。 液压缸出厂试验台由液压试验系统、电控系统、试验台架和测试系统组成。可完成以下试验项目：①试运转，②内泄漏试验，③负载效率，④耐压试验，⑤行程检查，⑥外渗漏试验，⑦耐久性试验，⑧启动压力特性。管路系统采用非焊接式连接。测试流体系统和驱动流体系统分离、测试介质多样化。有三种不同控制方式可供选择：手动控制、PLC控制、计算机控制。采用高速采样卡采样试验数据。
二、油缸耐压实验台-油缸内外泄漏测试设备参数
1.*试验压力： 50Mpa
2. 主泵公称流量： 32 L/min
3. 主泵电机功率： 7.5KW
4. 高压泵公称流量： 1.6L/min
5. 高压泵电机功率： 1.5KW
6. 冷却泵公称流量： 32L/min
7. 冷却泵电机功率： 0.75KW
8. 电加热器功率： 3x3KW
9. 推荐工作介质： L-HM46#或68#抗磨液压油
10. 试验工作油温： 46℃-54℃
11. 油箱有效容积： 400L
三、油缸耐压实验台-油缸内外泄漏测试设备试验项目
1. 油缸试运行（无负载运行）
2. 启动压力试验（*启动压力）
3. 耐压试验（*压力50Mpa）
4. 内泄漏试验
5. 外泄漏试验
6. 行程检测试验
四、油缸耐压实验台-油缸内外泄漏测试设备操作流程：
1、试运转：
试液压缸在无负载工况下起动，全程往复运动5次以上。
2、起动压力特性试验：
不加负荷，将缓冲阀全开，从零开始渐渐加压到油缸启动，自动记录其压力值。
3、耐压试验及外泄漏试验：
将被试油缸处于行程极限位置，按照油缸额定工作压力大小，向工作腔连续供给1.5倍的工作压力，保压2min。
4、内泄漏试验：
内泄漏检测：通过内漏油的滴数来判断，不合格应以三色灯中的红色警示。
5、负载效率试验：
将测力计装在被试液压缸活塞杆上,保持被试液压缸匀速运动,测出液压缸的负载效率。
6、行程试验：
将被试液压缸活塞（柱塞）停在两端极限位置，光栅显示其行程长度。
五、油缸耐压实验台-油缸内外泄漏测试设备液压系统
5.1.主油泵电机组 由大流量柱塞泵、电动机、油泵座、联轴器、吸油过滤器等组成。卧式安装在油箱面中前部，采用四只橡胶垫隔震。油泵吸油口接下方圆法兰，法兰下方是吸油过滤器，可拆下圆法兰取出过滤器清洗。油泵出油口用高压胶管接到主集成块下方油口，油泵上方泄油口用Φ14管子回油箱。
油泵*运转前（或拆卸重装后）必须在泄油口内装满洁净的液压油，再接上泄油管。该泵是变量泵，当压力大于6Mpa时，流量随压力升高而逐渐减少，可大大降低电机功率与能耗。
5.2.高压小泵电机组 由小流量柱塞泵、电动机、油泵座、吸油过滤器等组成，立式安装在油箱上方左侧。油泵先与过度法兰连接，过度法兰在与油泵座连接，方便维护装卸。油泵吸油口接右下方圆法兰，法兰下方是吸油过滤器。油泵出油口用Φ10钢管接一只管式单向阀（防止主泵出油倒灌至高压小泵），然后接主集成块左内侧油口。油泵前面的泄油口用管子接回油箱。油泵*运转前（或拆卸重装后）必须在泄油口内装满洁净的液压油。
5.3.冷却泵电机组 由摆线泵、电动机、油泵座、吸油过滤器等组成，立式安装在油箱上方右侧。油泵吸油口接右下方圆法兰，法兰下方是吸油过滤器。油泵出口接出油阀块，块内有安全阀，当压力意外上升至0.6Mpa时，该阀打开，热油从下方油口泄回油箱。阀块上方用胶管接风冷却器，风冷却器装在顶盖的右侧，热油风冷后，经软管回油箱的吸油区。
5.4.主集成块 装在面板后方的中部，上面有先导溢流阀先导溢流阀先导溢流阀先导溢流阀，调节系统*压力；电磁溢流阀电磁溢流阀电磁溢流阀电磁溢流阀，调节主泵*压力（25Mpa）并控制主泵打压（得电）或泄压（失电）；节流阀节流阀节流阀节流阀，调节油缸运行速度；单向阀单向阀单向阀单向阀，防止主泵/高压小泵相互窜油；二位四通换向阀二位四通换向阀二位四通换向阀二位四通换向阀，得电使系统快速升压；三三三三位四通换向阀位四通换向阀位四通换向阀位四通换向阀，控制左右两出油口出油或回油；叠加式液控单向阀叠加式液控单向阀叠加式液控单向阀叠加式液控单向阀，即双向液压锁；压力传压力传压力传压力传感器感器感器感器，检测系统压力。
主集成块左边有两根油管接面板上的直动溢流阀直动溢流阀直动溢流阀直动溢流阀，调节系统低压。主集成块下方有两根油管，分别接左右两边的蓄能器蓄能器蓄能器蓄能器，蓄能器用于左右两侧出油腔的保压，预充压力Po=20Mpa
主集成块左右两侧出油管分别接到左右两侧的出油集成块上，经外侧出油球阀通往出油快换接头。主集成块下方回油管与左右两侧出油集成块上的回油管连通后，接至磁性回油过滤器。
